Diez fases de precisión industrial que transforman un bloque desgastado en un compresor de alto rendimiento. Sin componentes nuevos, sin riesgo de compatibilidad.
Solicitar presupuesto →Un tornillo compresor regenerado puede parecer igual al final del proceso, pero la diferencia entre un trabajo de calidad y un reacondicionamiento superficial está exactamente en cómo se ejecuta cada fase intermedia. El rigor técnico no es un valor añadido opcional: es la única garantía real de que el rendimiento obtenido se mantendrá en el tiempo.
En CST Ibérica cada intervención sigue un protocolo documentado y trazable. Cada medición se registra con su valor real y su tolerancia de referencia. Cada pieza sustituida queda identificada con su referencia y lote. Cada decisión técnica —regenerar o sustituir, mecanizar o ajustar— se justifica con datos objetivos y se comunica al cliente antes de ejecutarla.
Esta trazabilidad tiene un impacto directo en la calidad final. Cuando el técnico sabe que cada paso va a ser revisado y documentado, no puede saltarse una medición ni aceptar una tolerancia fuera de rango. La documentación no es burocracia: es la columna vertebral de un proceso que puede repetirse con los mismos resultados en el siguiente equipo, y el fundamento sobre el que se apoya la garantía que entregamos.
El cliente recibe al final del proceso un informe técnico completo que incluye las mediciones antes y después de la intervención, las piezas sustituidas, los valores de banco de pruebas y los parámetros de ajuste. Ese documento es la prueba objetiva de que el trabajo se ha realizado correctamente y la base para cualquier reclamación futura en periodo de garantía.
Fase 1 — Inspección visual e historia del equipo. Antes de tocar ningún tornillo, el técnico revisa el historial de mantenimiento, las horas de funcionamiento, los últimos análisis de aceite disponibles y los síntomas que motivaron la intervención. Esta información condiciona el enfoque de todo lo que viene después.
Fase 2 — Desmontaje completo y controlado. El bloque se desmonta en un entorno limpio y ordenado. Cada componente se extrae siguiendo el orden indicado por el fabricante para ese modelo, se identifica con una etiqueta y se deposita en la bandeja de inspección correspondiente. No se fuerza ninguna pieza: un desmontaje violento puede generar daños secundarios que complican el diagnóstico.
Fase 3 — Limpieza industrial. Todos los componentes pasan por un proceso de limpieza que elimina depósitos de barniz de aceite, partículas metálicas y suciedad acumulada. La limpieza permite inspeccionar la superficie real de cada pieza sin interferencias y es requisito previo para cualquier medición dimensional fiable.
Fase 4 — Medición dimensional completa. Se mide el diámetro de los rotores, el perfil helicoidal, las holguras rotor-carcasa, los alojamientos de rodamientos y todas las superficies de sellado. Las mediciones se comparan con las tolerancias del fabricante y se registran en el informe técnico. Esta fase determina qué componentes pueden reutilizarse y cuáles deben mecanizarse o sustituirse.
Fase 5 — Evaluación técnica y presupuesto definitivo. Con todos los datos sobre la mesa, el técnico emite un informe de evaluación que detalla el estado de cada componente, las acciones necesarias y el coste desglosado. El cliente aprueba el presupuesto definitivo antes de iniciar cualquier trabajo de reconstrucción.
Fase 6 — Mecanizado de rotores y carcasa. Cuando la medición detecta desgaste fuera de tolerancia en los perfiles helicoidales, se procede al rectificado CNC de los rotores. El mecanizado restituye la geometría original con una tolerancia de perfil de ±0,005 mm y una rugosidad superficial Ra < 0,4 µm. Los alojamientos de rodamientos y las superficies de sellado de la carcasa se verifican y mecanizan si es necesario.
Fase 7 — Recubrimientos técnicos. En los casos que lo requieran —ambientes húmedos, gases corrosivos, alta temperatura de descarga— se aplican recubrimientos especializados sobre los rotores. Estos recubrimientos aumentan la resistencia al desgaste, reducen el coeficiente de fricción y protegen la superficie frente a la corrosión, prolongando la vida útil del bloque más allá de las condiciones originales de diseño.
Fase 8 — Montaje con ajuste de tolerancias. Los componentes verificados se montan siguiendo los pares de apriete especificados por el fabricante, con herramientas calibradas. Los rodamientos nuevos se instalan con la precarga correcta. Las juntas y retenes se sustituyen sin excepción. El juego axial y las holguras rotor-carcasa se ajustan dentro del rango especificado para ese modelo.
Fase 9 — Ajuste fino y verificación de sincronismo. Una vez montado, se verifica el sincronismo de los rotores, el juego entre dientes de los engranajes de sincronización (si los tiene) y la libertad de giro del conjunto. Cualquier anomalía detectada en esta fase se corrige antes de pasar a la prueba de banco.
Fase 10 — Prueba de banco de rendimiento. El bloque se conecta al banco de pruebas dinámico, donde se mide el caudal libre de aceite, la presión de descarga, la temperatura de descarga y el consumo eléctrico del motor de prueba. Los valores se contrastan con los datos de placa del fabricante. Solo cuando todos los parámetros están dentro del rango especificado se emite el certificado de prueba y se autoriza la entrega.
El informe técnico que acompaña a cada bloque regenerado por CST Ibérica no es un documento genérico: es la trazabilidad completa de la intervención. Incluye las mediciones dimensionales antes y después del trabajo, organizadas por componente y referenciadas a las tolerancias del fabricante. El cliente puede ver, en número, la diferencia entre el estado de entrada y el estado de salida de su bloque.
Junto a las mediciones, el informe recoge el listado completo de piezas sustituidas con su referencia comercial y el número de lote, los valores obtenidos en banco de pruebas (caudal, presión, temperatura, consumo), los pares de apriete aplicados y el técnico responsable de cada fase. Esta información tiene valor más allá de la garantía: sirve como base documental para futuras intervenciones y para auditorías de mantenimiento preventivo.
La garantía que cubre los trabajos de regeneración es de 12 meses o 4.000 horas de funcionamiento, lo que ocurra primero. Esta garantía se apoya directamente en la trazabilidad del proceso: si aparece un defecto en periodo de garantía, el informe técnico permite identificar en qué fase se originó y quién fue el responsable. Sin documentación, no hay garantía real; con documentación, la garantía es una obligación exigible.
El cliente también recibe orientación sobre los parámetros de puesta en marcha recomendados tras la regeneración: periodo de rodaje, valores de aceite que conviene monitorizar en las primeras 500 horas y intervalos de revisión sugeridos para maximizar la vida útil del bloque recién regenerado. Este acompañamiento posventa forma parte del servicio estándar y no tiene coste adicional.
Rellene el formulario con los datos de su compresor y nos pondremos en contacto en menos de 24 horas con un diagnóstico preliminar y presupuesto orientativo.